雙齒輥破碎機是用兩臺減速機驅動兩件破碎錘軸，電動機懸掛在減速機輸入軸端的機體上，功率N=160kW;轉速n=1480rpm，同步驅動兩破碎錘軸，核算后，將其設計為四級漸開線齒輪傳動的高精度滲碳、淬火硬齒面減速機，精度為6級。設計及制造要點如下：

　　減速機主要零件的技術要求

　　一、箱體與箱蓋

　　箱體與箱蓋在焊后需要消除內應力。并作盛水試驗，時間兩小時，不得有滲漏現象。

　　噴丸處理箱體與箱蓋，并在規定時間里(不得多于6h)，按合同的技術要求涂耐油底漆。

　　箱體與箱蓋的結合面磨削后合在一起，在不把螺釘的情況下，用0.05mm塞尺檢查，在任何位置均不得通過結合面的1/3。

　　各軸承孔中心線水平及垂直方向的平行度及孔的形位公差為7級精度。

　　二、齒輪

　　熱處理調質硬度228～269HB，齒面硬度58～63HRC，滲碳淬火后，有效硬化層深度為2.2mm～3mm，芯部硬度30～34HRC，對齒兩側面磨削均勻。

　　粗加工后探傷檢查，不得有影響機械性能的缺陷.磨齒后磁粉探傷檢查，不得有磨削裂紋。齒輪各項檢查精度為6級。

　　三、減速機各主要件的加工 要確保減速機的制造精度，影響因素主要有四個方面：

　　齒輪的齒形加工精度。各軸軸徑的加工精度。箱體軸孔的加工精度。減速機的裝配精度。

　　把握這四個關鍵環節，同時也不忽視其他因素的影響，就能達到技術精度要求。因此就以上四個環節，采取以下控制手段來解決。

　　1.齒輪的加工

　　齒輪的加工精度對整臺減速機至關重要，所以在粗滾、精滾后，選用磨齒加工，磨齒加工是在我廠從德國進口的設備ZSTZ10型磨齒機上進行的，我廠還有一臺德國克林根貝爾格產的PFS11-1600型齒輪綜合檢查儀，它可以檢查齒輪的齒形、齒向、齒距、基節等多種誤差項目，其檢測精度為五級，為保證齒輪各項誤差的精度，采取了磨齒與測量配合加工的方法，即：先按圖紙給定參數調整磨齒機，齒輪粗磨齒，待見光后卸下齒輪，上檢測儀檢測，根據檢測儀檢測出的各項誤差數據值，再反過來進一步調整磨齒機各參數，調整后再將齒輪上機床找正，半精磨，磨后再下機床檢測，如此反復多次，至達圖紙要求為止。

　　2.軸與軸齒輪軸頸的加工

　　特別是軸的各配合表面的加工。要達到圖紙要求的精度和表面粗糙度，最后采用精車后外圓磨削完成。由于磨軸徑不能一次磨出，要掉個磨削，為消除二次裝夾帶來的不便，在軸的一端留出一段夾頭，給出夾箍和撥叉位置，使軸兩端外徑在一次裝夾中磨出，保證軸兩端外徑的同軸度要求。

　　3.箱體的加工

　　減速機箱體是鍛焊結構，軸孔部分為鍛件，其余為鋼板組焊而成，箱體加工的關鍵工序是鏜軸孔。按常規，對兩端軸孔跨距小于500mm以下的箱體，都是找正后，從一側伸刀，鏜出兩軸孔，為控制鏜桿伸出后變形對另一端軸孔的影響，在鏜孔時采用了中間檢測，分別粗鏜各孔，檢查兩軸孔的數值是否兩兩對應相等，誤差是否在圖紙要求的范圍內。如果超差，可根據所測各值，調整機床刀具的進刀量及吃刀深度，調整后再進行加工、檢測，直到符合圖紙要求后，再精鏜軸孔達圖。

　　4.減速機的裝配過程是一臺產品順利出廠的關鍵

　　因為裝配是最后一道工序，各零件在加工過程中的誤差將積累到一起影響產品質量。要消除這些影響，具體見下面減速機的裝配與檢查。

　　四、減速機的裝配與檢查

　　1.裝配前的準備

　　清除毛刺、飛邊、切削、油污、銹斑等;將銳邊、尖角倒鈍。

　　清除掉加工過程使用的焊塊、焊點及加工中凸臺殘留部分，并鏟磨平整。

　　復檢零部件的主要配合尺寸，其余要求見箱體與箱蓋技術要求的(1)、(3)。

　　2.壓裝

　　1）先復檢零件的配合尺寸，導向部位需修整圓滑。為了便于軸的壓入，在軸的引入端必須有導向部分，如圖紙無特殊要求，一般按錐度1∶50制作，導錐長度不得大于配合長度的15%，齒輪與軸的鍵槽部分必須接通。

　　2）壓裝前的配鍵。鍵要事先按齒輪和軸的鍵槽修配好，鍵在齒輪上的鍵槽內其兩側面應接觸均勻。要做到加少許外力即可串動，但其間隙最大不得超過圖紙要求。同時要求測量鍵的高度尺寸，保證鍵高方向的裝配間隙。

　　3）壓裝前要看好圖紙，對零件的相關件需事先按裝配先后順序組織好，在齒輪軸孔內涂潤滑脂，確保齒輪刻有圓線的基準面靠軸肩一側。確認無誤時方可進行壓裝。

　　4）在齒輪與軸的壓入時，應使齒輪的端面受力，不得使齒輪輪緣受力，以防變形。用直角尺檢查齒輪孔的端面與軸的垂直，對正齒輪、軸、液壓機柱塞的中心不得偏斜。壓裝過程中，隨時監視壓力表的變化情況，壓入力不得超過最大壓力。

　　3.軸承的裝配

　　1)先確認軸承商標及型號，檢查其裝配前的徑向游隙，復檢軸徑和軸承孔徑;修磨軸的臺肩及圓角等表面。

　　2)軸承外圈與軸承座及軸承蓋的半圓孔均應貼合良好�？捎弥z查與用塞尺測縫隙法檢查配合使用，以確保結果正確。其中著色法檢查時，與軸承座在對稱于中心線的120°范圍內應均勻接觸，與軸承蓋在對稱于中心線的90°范圍內應均勻接觸，并且在上述范圍內用0.03mm的塞尺檢查時，不準塞入軸承外圈長度的1/3。

　　3)軸承裝配后，因減速機的箱體為剖分式的箱體，而軸承體的孔在對開面的兩側應有間隙，以防夾幫，各半圓孔的“修幫”尺寸可按表1由鉗工修磨。

　　4)設計要求軸承與軸徑過盈配合，裝配前要先檢測軸與軸承的盈量大小是否符合圖紙要求，確定后將軸承放入電加熱爐中，調好加熱溫度開始加熱，在加熱爐溫度表達到要求后，還要保溫一段時間，然后取出軸承裝在軸上，軸承裝配后務必用圖紙規定的軸頭上的壓蓋及花螺母將其壓牢。待冷卻后可進入下道工序。

　　4.箱體找水平

　　為保證減速機研齒、試車及安裝后的使用壽命，在研齒及試車時應對箱體找水平。在裝配工藝中箱體找水平的規定為0.1/1000mm。找好水平后進入下道工序。

　　5.軸向間隙的調整

　　調整軸向間隙是防止溫度變化產生軸向移動，并且是保證今后研齒準確、齒輪與軸正常運轉的關鍵。設計減速機時，均對各軸軸向間隙作了具體要求，以保證運轉穩定性。

　　6.研齒

　　1)該減速機選用齒輪為硬齒面漸開線齒輪，該齒輪經過三次熱處理、兩次探傷，磨齒后齒面精度為6級，是我設計的產品中精度較高的一種。齒輪加工精度高，并不代表它們裝配到一起就符合使用的條件。我們可以用著色法檢測其接觸率以確定它是否符合圖紙的要求。

　　2)將各級齒輪按圖紙的要求裝配，在各嚙合級中的高速級涂紅丹粉，正反運轉3分鐘，停車查看各大齒輪齒面的接觸情況。圖紙的要求延齒長方向70%，延齒高方向50%。對于達不到要求的齒輪重新組織機床對齒面進行修磨。

　　3)為保證齒輪的轉動靈活，避免干涉，對于接觸率不符合圖紙要求的齒輪要進行修磨，齒輪的修磨與齒輪的加工基本一致.根據實際研齒的誤差、接觸率的情況，調整磨齒機的各參數。調整后再將齒輪找正，磨后再重新回到裝配研齒，如此反復進行2～3次，直到接觸率達到圖紙的要求為止。

　　7.嚙合間隙的測量

　　在研齒以后，要測量和檢查各級齒輪的嚙合間隙，可以用千分表或塞尺直接進行測量和檢查，也可以用壓鉛絲法進行檢查。

　　8.試車

　　1)研齒合格后，機體及齒輪要用煤油清洗干凈，軸承要用汽油清洗。按圖紙要求重新裝配，結合面涂樂泰密封膠。各螺栓緊固時，各螺栓需交叉、對稱、逐步、均勻擰緊。

　　2)按圖紙要求的油位高度，倒入120#試車防銹兩用油。按圖紙要求及檢驗計劃規定，正反方向各兩小時。同時對溫度、噪音作記錄。按圖紙中對于噪音的規定是，在1m范圍內測量的結果不高于85分貝;對于溫度的要求是低于30℃。

　　3)減速機初次試運轉時間不宜過長。約在20分鐘內，要停車檢查。以確定各部運轉是否正常，然后方可繼續試運轉。

　　4)試車完畢后，應檢查齒面是否有擦傷(通過視孔蓋觀察)。如有擦傷要開箱修磨。倒出箱體內的潤滑油，封好視孔蓋，旋緊螺塞。

　　小結

　　以上即是以雙齒輥破碎機的配套減速機為例，概述了一臺減速機的設計生產流程中的要點，其他減速機也大抵如此。